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液压轮胎硫化机的保压和泄压

该机由恒温箱、升降机构、压重组件、恒温控制器、计时报警组成。
  1、压重组件和工作平台装于恒温箱内
  加压重锤升降机构控制,按动搬手,即可操纵凸轮,使加压重锤在轴线方向上下滑动。百分表固定于箱顶支架上,测量因试样变形加压重锤位移的数值。
  2、恒温控制器
  怛温控制器由电热器,铂热电阻,升/恒温切换器,数字式温度显示调节仪组成。
  3、计时报警器
  采用了进口计时集成电路
  硫化机的保压和泄压
  硫化机在工作循环中,轮胎硫化需长时间保压(主要是加力缸和中心缸的保压),以确保轮胎质量。保压性能的好坏,直接影响到轮胎硫化的质量,在设计时,拟定了两种保压方式。
  1. 用液控单向阀保压。如图三所示。在油缸的进油路上串联一个液控单向阀,利用单向阀锥形阀座的密封性来实现保压。它在200mpa压力下,10min内压力降不超过2mpa。
  2. 用蓄能器保压。如图四所示。蓄能器与主缸相通,补偿系统漏油,并且在蓄能器出口设单向节流阀,其作用是防止换向阀切换时,蓄能器突然泄压而造成冲击。采用蓄能器保压24小时内,压力降不超过1~2bar。
  两种方式在理论上均有可取之处。用液控单向阀保压,简单、易于安装。但随着锥阀磨损或油的污染,液压(yeya)油的泄漏增加,保压性能将降低,此外,这种方法在保压过程中压力降过大,因此可靠性差。而采用蓄能器保压,既能节约功率,又能保证1140液压(yeya)硫化机保压15min中内压力基本不降。因而,在1140液压硫化机中采用蓄能器保压。
  保压时由于主机的弹性变形、油的压缩和管道的膨胀而贮存了一部分能量,故保压后必须逐渐泄压,泄压过快,将引起液压系统剧烈的冲击、振动和噪声,甚至会使管路和阀门破裂。因此,设计中采用适当的泄压方式十分重要。本机中采用延缓换向阀切换时间来达到逐步泄压目的。即采用带阻尼器中位为y型的电液换向阀。当保压完毕反向回程时,由于阻尼器的作用,换向阀延迟换向,使换向阀在中位停留时主缸上腔泄压后再换向回程。
  、比例技术在液压硫化机中的应用
  硫化机在开合模过程中,油缸行程较大。合模时,要求油缸首先快速合模,在接近定型时,为防止因速度过大,造成惯性前冲,油缸需要减速,即慢进,然后到位停止,并且二次定型后,完全合模时,合模缸速度也较小。此外,硫化完毕,上模开启时,为提高效率,应快速开模,在快到达预定位置时,为防止冲击,需要减速到达死点后锁紧。从以上过程可以看出,开合模油缸在往返行程中,速度和加速度都不同。根据此工况,利用传统式的液压控制阀拟定控制合模缸的液压原理图如图五。
  利用传统式的液压控制阀,由于只能对液流进行定值控制,而换向阀只起开关作用,组成的液压系统较复杂,同时,大量液压阀的应用,
  也降低了系统的可靠性,且系统的动静态特性都较差。
  随着液压技术的发展,60年代末出现了比例技术,由于比例控制具有电液伺服系统优良的动、静态特性的优点,且加工制造简单、价格低廉、工作可靠、维护方便。因而,在设计中,首次将比例技术这一先进技术应用到液压系统中,提高了产品的技术含量。
  利用比例技术实现开合模过程的控制,其液压原理图如图六。此处仅使用一个比例方向阀便实现了需七个传统液压阀方能实现的功能。这种控制方式实质就是利用比例方向阀的连续控制,除了能达到液流换向的作用外,还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量。因此,它兼有流量控制和方向控制的功能,而传统的换向阀仅起开关的作用。
  从成本上而言,单个比例阀价格较高,但由于它能取代多个普通液压阀,且动、静态特性良好,而压力损失较普通阀小,有315t硫化机利于降低系统能耗和温度,因此,利用比例阀有较好的性能价格比。
  在1140液压式硫化机的设计中,充分考虑了各工况的要求,以最经济、简洁的控制方式来满足机器的各项性能要求,在液压系统的设计中做到了运行平稳、冲击小、可靠性高。为节省安装时间,在液压阀的安装上没有采用常用的板式联接,而是采用集成式联接,该方法将阀串联叠加,如电气上的集成块,一组即可实现某一功能。另一方面,对一些溢流阀、单向阀采用插装阀,此种阀直接与阀块中相应的孔配合而与叠加阀构成完整的液压系统,叠加阀与插装阀的使用,使液压站结构布置紧凑,管路简化,安装方便。
  、结束语
  在实际应用中,液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。在这种形势下,作为国内硫化机主要生产厂家,大力开展液压硫化机的开发工作,势在必行。目前,桂林橡胶机械厂已完成1140液压硫化机的设计工作,并提交用户使用。
  1140液压式轮胎定型硫化机由存胎器、装胎装置、机架、中心机构、升降驱动装置、硫化室、调模装置、锁模装置、卸胎装置、后充气、热工管路系统、空气管路系统、液压管路系统、电气仪表控制系统等部分组成。
  技术指标如下:
  1.硫化室数目 2个
  2.硫化室内径 1140mm
  3.加热方式 热板式加热
  4.中心机构形式 c型
  5.最大合模力 1360kn
  6.模具硫化机市场高度范围 190~430 mm
  7.胎圈直径范围 12″~18″
  8.最大生胎高度 370 mm
  9.最大生胎外径
  活络模 740mm
  两半模 810 mm
  10.最大内压 2.8mpa
  11.最大热板蒸汽压力 1.6 mpa
  12.最大定型蒸汽压力 0.25 mpa
  13.控制气源压力 0.6 mpa
  14.仪表气源 净化的0.6 mpa
  15.电源 三相ac380v±15%
  50hz±2%
  单相ac220v±15%
  50hz±2%
  dc 24v
  16.负载 约16kw
  17.后充气
  胎圈直径 12″~18″
  胎圈宽度调节范围 102~228 mm
  充气轮胎外径 432~863 mm
  18.重量 约14t
  19.外形极限 长x宽x高 约4000x3560x4770